Fabricar uma vacina é um processo com uma série de etapas que pode levar até 36 meses para ser concluído, tudo isso antes que o frasco com o imunizante deixe a fábrica e siga para os postos de vacinação, de acordo com a Agência Brasil.
Nessa jornada de três anos, mais do que dois podem ser gastos com processos rigorosos de controle de qualidade, que consomem 70% do tempo dedicado à produção de vacinas.
De acordo com informações da Agência Brasil, com o desafio de imunizar uma população global de 8 bilhões de pessoas, a indústria de vacinas tem números e alcance que impressionam.
Os maiores fabricantes do Brasil, Bio-Manguinhos/Fiocruz e Instituto Butantan produzem mais de 200 milhões de doses por ano, cada um. Já o maior produtor do mundo, o Instituto Serum, da Índia, atingiu a marca de 1,5 bilhão de doses fabricadas em 2021 com a pandemia de covid-19, o que faz com que 65% das crianças do planeta recebam doses do Serum.
A GSK, por sua vez, estima que suas vacinas cheguem a quatro em cada 10 crianças no mundo, e até 60% desses imunizantes são produzidos na unidade de Wavre. Além dessa vacina, o complexo industrial participa da produção de praticamente todas as 20 vacinas do portfólio da farmacêutica.
As exceções são os imunizantes que previnem contra a meningite, fabricados em uma unidade francesa do grupo. No caso de ao menos 12 vacinas, o complexo de Wavre tem estrutura para realizar todo o processo de produção.
De forma sucinta, imunizantes contra a poliomielite e a coqueluche, por exemplo, tem prédios inteiros no complexo industrial dedicados à produção dos antígenos que são inativados para a formulação das vacinas. Esse processo é uma das etapas mais demoradas da fabricação de uma vacina e pode levar até um ano.
Uma vez preparado, o ingrediente farmacêutico ativo é misturado a adjuvantes, estabilizantes e outras substâncias, dependendo da fórmula de cada vacina, no processo de formulação, que também ocorre em um prédio exclusivo do complexo industrial.
A partir daí, as vacinas são levadas em tanques de até 575 litros para uma das partes mais importantes do processo, o envazamento. A unidade em que os frascos de vacina são preenchidos conta com as mais rígidas regras sanitárias do complexo industrial, divididas em quatro níveis de segurança.
Mesmo para adentrar no nível menos restrito, os funcionários da unidade de envasamento não podem usar maquiagem, esmalte nas unhas nem qualquer tipo de joias e acessórios e devem trocar todas as suas roupas e calçados por vestes esterilizadas, além de cobrir os cabelos com toucas. Nem mesmo barbas cerradas escapam de ser cobertas, segundo destaca a Agência Brasil.
Conforme o nível de segurança aumenta, mais camadas de proteção são acrescentadas: uma capa sobre os sapatos que já haviam sido trocados, um macacão sobre as roupas esterilizadas, máscaras como as que previnem da covid-19 e luvas.
No terceiro nível de segurança, não sobra mais nenhum contato direto entre a pele dos trabalhadores e o ar do ambiente, e, no nível mais restrito de todos, somente máquinas trabalham monitoradas por câmeras, pois a entrada de pessoas não é permitida durante a produção, segundo a Agência Brasil.
Em uma esteira, os frascos passam em uma velocidade de 400 por minuto diante de uma lente capaz de encontrar problemas como impurezas, partículas inesperadas ou cores diferentes das previstas na formulação.
Os robôs da inspeção visual descartam frascos problemáticos e aprovam os que estão dentro do esperado. Quando a avaliação é inconclusiva, cabe a uma equipe de profissionais a palavra final, e eles se dedicam a examinar aspectos visuais de cada frasco sinalizado pelas máquinas.
O empacotamento das vacinas, que poderia parecer a parte mais fácil, guarda ainda uma série de complexidades: cada vacina tem seu rótulo, embalagem e bula adequados às regras regulatórias e idioma do país que vai recebê-la. Como as 20 vacinas da GSK chegam a 160 países, as combinações possíveis chegam à casa dos milhares, de acordo com as informações da Agência Brasil.